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新工艺新技术

高温熔态氢冶金技术研究

曹朝真, 郭培民, 赵沛, 庞建明

2009, 30(1): 1-6.

摘要(73) PDF(1)

摘要:
通过热力学计算,对不同模式下用氢气取代碳以减轻熔炼炉下部热负荷的可行性进行了研究。计算结果表明:对于现有的铁浴法熔融还原工艺,向铁浴炉下部喷吹氢气,不能降低还原区的热负荷;如果改变现有流程,通过减少喷煤量和增加氢气喷吹量,使C:O小于1:1能够达到减轻铁浴炉下部还原所需热负荷的目的;全氢熔态还原可以实现绿色冶金,但有待进一步开发。

钒与钛

酸浸法从高碳石煤中提钒

魏昶, 吴惠玲, 樊刚, 李存兄, 李旻延, 梁艳辉

2009, 30(1): 7-11.

摘要(80) PDF(1)

摘要:
针对四川广旺含钒高碳石煤,在化学分析、岩相分析和电子探针分析的基础上,进行了常压一段和两段酸浸探索性试验,但钒的浸出率不理想,最高仅为54.7%;在此基础上进行了两段加压浸出试验,钒的浸出率最高也仅为72.86%,这与钒的赋存状态及石煤含碳量高有很大关系。

富钛料沸腾氯化渣的溶解性能研究

徐庆鑫, 雷霆, 邹平, 王祥丁

2009, 30(1): 12-15.

摘要(78) PDF(4)

摘要:
针对氯化法钛白粉生产过程中,产生大量沸腾氯化渣,直接堆放造成环境污染严重的问题。采用水溶方法,使其中氯化物尽可能地溶解在水中,经过滤,从滤渣中提取有用物质,剩下的固体废渣送往渣场,从而降低其对环境的污染。通过考查富钛料沸腾氯化渣的溶解性能,结果表明:pH=1、液固比4:1、反应时间30 min、温度为室温(约20℃)是最适宜的溶解条件,在此条件下沸腾氯化渣主要的金属离子去除率可达90%以上。

试验研究

钒氮非调质钢的组织变化特征

刘宏玉, 刘建华, 黄刚, 陈小龙, 余承露, 柯晓涛, 李海波

2009, 30(1): 16-22.

摘要(77) PDF(1)

摘要:
利用光学显微镜、扫描和透射电镜,观察和分析了不同钒、氮含量非调质钢经奥氏体热变形后以不同速度冷却到室温的显微组织。结果表明,随氮含量增加或钒含量减少,珠光体增多;钢中有大量的不仅在先共析铁素体且在珠光体铁素体中析出的小于3nm的纳米级析出相;冷速增加,铁素体变细且数量减少,继而出现贝氏体、马氏体,同时钒、钛的析出相尺寸变小,成分由以(Ti,V)N为主,转以(Ti,V)C为主。

Ti含量对热轧带钢组织和力学性能的影响

霍向东, 毛新平, 陈康敏, 林振源

2009, 30(1): 23-28.

摘要(82) PDF(2)

摘要:
以普通集装箱板的成分为基础,在CSP生产线上成功开发出Ti微合金化高强度钢,采用扫描电镜、透射电镜、化学相分析等实验手段研究了Ti含量对带钢组织和性能的影响。结果表明:Ti含量变化对铁素体晶粒尺寸影响不大;随钢中Ti含量增加,TiN粒子的尺寸增大,TiC的体积分数增加,而TiC粒子的平均尺寸减小。在Ti含量为0.106%的钢中发现大量尺寸小于5 nm的细小析出物,正是这些析出物的沉淀强化作用显著提高了钢的强度。

低碳微合金钢中Nb、Ti碳氮化物的回溶行为研究

吴新朗, 赵征志, 余威, 李彬, 王伦

2009, 30(1): 29-33.

摘要(71) PDF(1)

摘要:
利用透射电镜和X射线衍射技术研究了一种低碳微合金钢中Nb、Ti碳氮化物的回溶行为。研究结果表明,随着加热温度的升高,保温时间的延长,第二相粒子发生回溶,第二相粒子的数量减少,尺寸也逐渐变细小。同时,粒子形貌由主要呈近球形逐渐变为主要呈方形。加热过程中,Nb和Ti的碳氮化物均会发生溶解,Nb的回溶速度要比Ti快。

超低碳Ti+Nb-IF钢组织与性能的研究

李姚兵, 周欢, 苏岚, 赵爱民

2009, 30(1): 34-40.

摘要(74) PDF(1)

摘要:
在实验室条件下研究了Ti+Nb-IF钢再结晶温度与时间以及退火制度对组织与性能的影响。实验结果表明:Ti+Nb-IF钢再结晶开始温度为680℃,在800℃退火温度下,再结晶完成时间为60 s。当退火温度为870℃时,综合力学性能最好,其抗拉强度为313 MPa,屈服强度为156 MPa,伸长率50.8%,n值为0.281,r值为2.07。退火织构特征表现为较强的γ纤维织构和较弱的α纤维织构,γ纤维织构主要为{111}〈110〉和{111}〈112〉,最强织构组分在{111}〈112〉。

珠钢Ti微合金化高强耐候钢系列产品开发与应用

林振源, 毛新平, 余驰斌, 赵刚

2009, 30(1): 41-45.

摘要(86) PDF(1)

摘要:
在薄板坯连铸连轧流程上,经过对Ti微合金化技术研究,有效地解决了Ti微合金化性能波动大的问题,开发出屈服强度450~700 MPa高强耐候钢。通过对试制钢的组织性能和应用研究,表明该产品具有良好的通板性能,成形性能和焊接性能,满足集装箱和汽车制造行业要求,具有广阔市场前景。

八流T形连铸中间包钢水停留时间分布特征研究

陈远清, 王学兵, 仇圣桃, 彭世恒

2009, 30(1): 46-50.

摘要(67) PDF(1)

摘要:
基于相似原理,建立了八流连铸中间包的1:2物理模型,通过水模实验测定了1^#~4^#控流方案下中间包内的停留时间分布(Residence time distribution,简称RTD)。通过推导提出了多流连铸中间包的RTD曲线分析方法,并以此分析了中间包内的流体平均停留时间、流动模式和各流流动一致性,进而对控流装置进行优化选择。研究结果表明,3^#控流方案能较好地改善中间包内的流动特征。

中间包钢液施加电脉冲的冶金效果研究

顾武安

2009, 30(1): 51-54.

摘要(68) PDF(2)

摘要:
在攀钢1^#板坯连铸中间包上,采用电脉冲处理钢液以提高凝固后铸坯的等轴晶率,对铸坯中心偏析和铸坯内部质量等冶金效果进行了分析。试验结果表明,电脉冲处理中间包钢液后,铸坯等轴晶率为53%～91%,平均66%,与未经过电脉冲处理铸坯相比,铸坯等轴晶率平均提高了45%。电脉冲处理后铸坯中心偏析明显减轻,铸坯内部质量更加良好。电脉冲处理改善铸坯中心碳、磷、硫等元素偏析效果明显,并且随着电流和频率的增加,改善效果更加明显,有利于提高其热轧板力学性能。

板坯连铸结晶器流场及液面波动的水模研究

王永胜, 侯泽旺, 王新华, 王万军

2009, 30(1): 55-59.

摘要(85) PDF(1)

摘要:
以我国实际生产的某连铸结晶器为原型,建立1:1有机玻璃水模型,研究了不同结晶器断面、不同中间包液位下,板坯连铸结晶器流场形态和结晶器液面波动情况,研究发现中间包液位的变化对结晶器液面流场和波动产生影响;同时中间包液位改变了水口出口的压力和流速,进一步影响结晶器流场和液面波动。实验工况条件下,最佳中间包液位的稳定高度为800 mm。建议生产过程稳定控制中间包液位,以提高连铸坯质量。

大方坯连铸二冷区凝固坯壳厚度测试

陈永, 吴国荣, 孙彦辉

2009, 30(1): 60-63.

摘要(69) PDF(1)

摘要:
应用“射钉法”测试了攀钢2^#大方坯连铸典型钢种在工作拉速下凝固末端附近的凝固坯壳厚度,获得了凝固坯壳厚度、凝固末端位置与连铸拉速和冷却强度的关系,为优化连铸工艺,控制连铸坯凝固终点位置和制定合理的轻压下工艺制度提供了重要依据。

IF钢碳含量不稳定因素分析

陈亮, 陈天明, 张桂芳, 曾建华, 施哲, 古隆建

2009, 30(1): 68-73.

摘要(56) PDF(1)

摘要:
针对攀钢IF钢RH处理过程终点碳含量偏高及不稳定的问题,对IF钢生产工艺过程进行了跟踪调查。结果表明:RH处理前钢水[C]及α_[o]、真空度、脱碳时间、钢包耐火材料及合金增碳等是影响IF钢碳含量偏高及不稳定的主要因素。RH进站[C]含量高于0.045%,终点碳含量与进站碳含量成正比关系;最小真空度越低,脱碳时间越长,终点碳含量就越低。为保证攀钢IF钢碳含量合格,应将RH进站钢水碳含量控制在0.030%~0.045%、α_[o]控制在(500~700)×10^-6,加强设备监控与维护以维持足够的深真空时间和进一步降低真空度。为减少RH处理后期钢液增碳,在保证真空室不结冷钢的前提下应使用渣线部位不含碳...

技术探讨

水钢方坯连铸保护渣系列化探讨

何生平, 王丽鹃, 王谦, 张家相, 张东升

2009, 30(1): 64-67.

摘要(74) PDF(1)

摘要:
连铸保护渣对维持连铸工艺的顺行和提高铸坯表面质量具有重要作用。由于连铸工艺和钢种的差别,对应的连铸保护渣的合理的理化性能也不尽相同。针对水钢小方坯连铸工艺,以钢种的凝固特性为出发点,对连铸保护渣进行了系列化探讨。在结合铸坯表面质量与连铸保护渣性能匹配关系调查的基础上,对目前主要钢种包括低碳钢、中碳钢和高碳钢小方坯连铸保护渣合理理化性能进行了系列规划。

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2009年 第30卷 第1期

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