钢铁钒钛

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吕庆, 唐琦, 孙艳芹, 刘小杰, 郄亚娜

2016, 37(6): 1-4,12. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.001

摘要(113) PDF(6)

摘要:
根据承钢高炉炉渣含钒高的特殊性,为了提高钒的还原收得率,研究高炉炉渣性质与钒还原的关系。研究结果表明:在炉渣碱度R12、MgO含量10%左右、Al₂O₃含量14%左右、TiO₂含量9%以下、炉渣温度1 500℃左右条件下,有利于钒还原;增加渣中V₂O₅含量,炉渣熔化性温度降低,但对炉渣黏度影响不明显。

钒氧化物还原过程中物相转变热力学规律研究

唐凯, 宣森炜, 徐扬, 吕学伟, 白晨光

2016, 37(6): 5-12. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.002

摘要(536) PDF(39)

摘要:
针对钒氧化物间接还原条件下的逐级还原规律进行理论计算,其逐级还原规律为:当温度在273~987K时,V₂O₅→VO₂→V₃O₅→V₂O₃→VO→V;当温度在987~2 500 K时,V₂O₅→VO₂→V₂O₃→VO→V;分析了钒氧化物稳定存在的温度区间,分别为:VO₂为273~623 K,V₃O₅为623~713 K,V₂O₃为713~1 393 K,VO为1 393~1 882K,V为1 882~2 500 K;得到了V-O-CO系平衡状态图。同时考虑压力与活度对于平衡状态图的影响,获得了变化规律。增加C和S的含量能够降低钒的活度,增加Si、Mn、P、V、Ti、Cr的含量则会增加钒的活度,考...

攀枝花电炉钛渣氧化-还原焙烧热力学分析

刘水石, 周志安, 郭宇峰

2016, 37(6): 13-17. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.003

摘要(114) PDF(5)

摘要:
对攀枝花电炉钛渣氧化-还原焙烧的热力学进行了计算与分析,在此基础上,采用X-射线衍射技术测定了攀钢电炉钛渣在不同焙烧温度下氧化焙烧产物的物相组成,结果表明,钛渣氧化焙烧过程中主要发生低价钛和低价铁的氧化反应,生成金红石和M₃O₅固溶体。钛渣氧化焙烧产物还原热力学分析表明,对氧化焙烧产物进行还原可使其中的三价铁矿物还原为二价铁矿物。

钛渣中FeO对熔盐氯化过程的影响

苗庆东, 李开华, 陈爱祥, 何安西, 李亮

2016, 37(6): 18-23. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.004

摘要(103) PDF(2)

摘要:
研究了不同FeO含量钛渣的化学及物相组成以及FeO含量对熔盐氯化过程放热量、收尘渣量及成分、熔盐成分和产品质量的影响。结果显示:钛渣中主要物相是黑钛石、金红石和硅酸盐玻璃体。随着FeO含量增大,钛渣熔盐氯化放热量、收尘渣比例、熔盐中的FeCl₃和FeCl₂含量、产品中FeCl₃含量和固含量均有所增大。高FeO含量用于熔盐氯化制备四氯化钛工艺可行,但对氯化过程熔盐成分和收尘渣成分影响较大,应通过调整物料配比、排盐制度和矿浆喷淋制度等予以解决。

含钛碳化高炉渣为原料制备TiCl₄试验研究

张苏新, 杨仰军, 陆平, 刘森林, 王云

2016, 37(6): 24-28. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.005

摘要(108) PDF(12)

摘要:
借助SEM和EDS,对氯化前后的碳化渣进行工艺矿物学研究,特别是碳化钛的矿物学特征对氯化效果的影响及规律。系统研究了氯化温度、通氯时间、氯气浓度和粒度对氯化率的影响。结果表明:在580℃、氯气体积浓度为50%,通氯时间为30~40 min的工艺条件下碳化渣的氯化效果较佳,碳化钛的最高氯化率达到91.77%,为高炉渣提钛综合利用提供理论依据。

7.5tⅠ型炉海绵钛真空蒸馏生产工艺研究

盛卓, 李开华, 苗庆东, 李亮, 程晓哲, 姜方新, 许虎诚, 张占棚

2016, 37(6): 29-34. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.006

摘要(148) PDF(9)

摘要:
结合半联合Ⅰ型炉海绵钛生产工艺特点,分别讨论了真空度、蒸馏温度、蒸馏负荷、喷淋水制度对海绵钛真空蒸馏的影响。蒸馏罐较高的真空度和较佳的气密性、较小的蒸馏负荷、直接将蒸馏电炉升温至960~1 020℃,有利于提高真空蒸馏速率及缩短蒸馏周期。除此之外,以冷凝罐上部真空度突然下降作为蒸馏通道开启判断标志,并分阶段调控喷淋水温度,有效解决了Ⅰ型炉因冷凝罐内Mg及MgCl₂发生气-液-固三相转变而带来的Ⅰ型炉蒸馏效率下降及蒸馏通道堵塞问题。

热浸镀锌超高强钢板钒微合金化技术研究

Hutchinson B, Martin D, Karlsson O, Lindberg F, Thoors H, Marceau R K W, Taylor A S

2016, 37(6): 35-45. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.007

摘要(134) PDF(2)

摘要:
对超高强度钢板进行热处理,模拟热浸镀锌和合金化镀锌工艺的热循环,并考察获得的力学性能和微观组织。研究用钢含有适量的碳(~0.2%)、锰(1.2%)和铬(0.4%),保证钢板在奥氏体化后在镀锌前的连续退火线上进行快速冷却时能够完全转变成马氏体。采用不同的钒含量(0~0.1%)和氮含量(0.002%~0.012%),研究这些微合金化元素对回火马氏体强度的影响。尤其与高氮相配合情况下,钒有助于抵抗回火效应,因此在镀锌后大部分原始强化贡献被保留下来,使得钢的抗拉强度超过1 000 MPa。使用铝或硅进行不同脱氧试验,发现在同一碳含量下两者具有相同的强度水平,但是Si镇静钢的弯曲性能明显优异。对退火钢板...

热处理工艺对钒微合金化冷轧TRIP钢组织性能影响研究

张功庭, 郑之旺, 王敏莉, 蔡晓文

2016, 37(6): 46-50. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.008

摘要(89) PDF(3)

摘要:
采用盐浴热处理方法配合性能检测及显微组织分析方法研究了热处理工艺对含钒冷轧TRIP钢组织性能的影响,结果表明试验钢在所采用的热处理工艺下其抗拉强度均达到700 MPa,且在780℃×60 s+400℃×180 s工艺下获得最佳综合性能,屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、强塑积分别为514 MPa、738 MPa、29%、21 402 MPa·%;随着两相区退火温度的升高,两相区奥氏体所占的体积分数也越高,使最终组织中贝氏体及马氏体等强化相含量增多,造成试验钢强度上升、塑性下降;钒在试验钢中对残余奥氏体的积极作用并未体现,可能与退火时间较短和贝氏体区等温时钒碳(氮)化物重新析出消耗残余奥氏体中碳原...

Mg、Ca共还原制备V-4Cr-4Ti合金粗品的热力学分析及试验

尹丹凤, 孙朝晖, 陈海军, 杜光超, 景涵

2016, 37(6): 51-55. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.009

摘要(91) PDF(3)

摘要:
对Mg、Ca共还原制备V-4Cr-4Ti合金粗品的反应过程进行了热力学分析,由化学反应的标准吉布斯自由能确定了反应的可行性以及Ti的易氧化性;利用FactSage软件进行了试验方案设计,计算得到了反应的绝热燃烧温度为2 657.86℃,渣系熔点约为2 100℃,单位热效应为3 499.4 J/g。验证试验结果表明:按FactSage软件的设计方案可制备出V含量为91.6%,Cr含量为3.57%,Ti含量为1.53%的V-4Cr-4Ti合金粗品,但因Ti的不均匀性和夹渣现象还需进一步精炼。

WC含量对Ti(C,N)基金属陶瓷显微组织的影响

吴悦梅, 易磊隽, 王新玲, 熊计

2016, 37(6): 56-60. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.010

摘要(85) PDF(2)

摘要:
在Ti(C,N)基金属陶瓷中,Mo₂C常被用来提高Ti(C,N)和金属相Ni之间的润湿性。随着Mo₂C价格的上涨,WC作为替代品引起了人们的广泛关注。研究了WC含量对Ti(C,N)基金属陶瓷Ti(C_0.7N_0.3)-xWC-15%Ni显微组织的影响。研究结果表明,添加的WC都能固溶到TiC_0.7N_0.3中和(或)溶解到黏结相Ni中,显微组织都为典型的芯-环结构。当WC含量<15%时,WC对晶粒的细化效果不明显,当WC含量增至20%以上时,金属陶瓷的平均晶粒度明显下降至10μm以下。

钛对镁基电子电气贮氢材料性能的影响

徐海, 张玉

2016, 37(6): 61-65. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.011

摘要(48) PDF(2)

摘要:
为了研究钛对Mg₂Ni贮氢材料性能的影响,在Mg₂Ni合金中添加不同含量的合金元素钛,并进行了显微组织、吸放氢性能和循环稳定性的测试与分析。结果表明:钛的添加有利于细化晶粒,提高材料的吸放氢性能和循环稳定性。与不添加钛(Mg₂Ni)相比,添加8.233%钛时(Mg₂NiTi_0.2)的平均晶粒尺寸减小55.63%、最大吸氢量增大47.37%、充放电循环20次后放电容量衰减率减小48.80%、吸氢饱和时间和放氢平台压力基本不变。Mg₂Ni贮氢材料中钛的含量优选为8.233%。

数控机床用含钛镁合金板材的挤压工艺优化

王晓峰, 阎小军

2016, 37(6): 66-71. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.012

摘要(46) PDF(2)

摘要:
为了优化用于数控机床的Mg-8Al-0.5Zn-0.5Ti含钛镁合金板材的挤压工艺参数,为工业化生产提供试验数据和参考。采用不同的挤压温度、挤压速度和挤压比,在工业化挤压生产线上进行板材的挤压试验和显微组织、力学性能的测试与分析。结果表明:随挤压温度从300℃提高至360℃、挤压速度从1 m/min增大至5 m/min、挤压比从8增大至16,板材的晶粒先细化后粗化,力学性能先提高后下降。与300℃挤压相比,350℃挤压时板材的抗拉强度、屈服强度分别增大22.7%、34.0%。挤压温度、挤压速度和挤压比分别优选为350℃、3 m/min、14。

不同冷却方式对高炉渣析晶的影响

陈绍生, 张玉柱, 龙跃, 任倩倩

2016, 37(6): 72-75. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.013

摘要(194) PDF(17)

摘要:
对高炉渣在不同冷却方式(随炉冷、空冷和水冷)下的析晶行为进行研究,采用FactSage软件、X射线衍射仪和扫描电子显微镜探索冷却方式对高炉熔渣析晶量的影响规律。结果表明:高炉渣会在1 425.9℃附近析出黄长石晶体,1 268.5℃结束析晶,析晶温度范围约为157.4℃。在相同的冷却温度下,由于热量交换速率的差异,冷却方式对高炉熔渣析晶影响较为明显。随炉冷的渣样中,析晶程度最高;空冷中渣样的析晶量明显减少,晶体与玻璃体共存,二者析出的晶体均为钙镁黄长石和钙铝黄长石;水冷的渣样由于冷却速率较快,晶体未能排列形成非晶态的玻璃体。

炉尘对高炉炉顶煤气中HCl脱除过程的影响

胡学武, 胡宾生, 贵永亮, 胡桂渊

2016, 37(6): 76-80. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.014

摘要(64) PDF(2)

摘要:
通过研究炉尘对高炉炉顶煤气中HCl脱除过程的影响发现:高炉煤气中布袋灰含量在小于5 mg/m³的范围升高时,高炉炉顶煤气的脱氯效果得到改善;粒度在小于38μm范围内,粒径增加可以小幅改善脱氯效果,但粒度过大时脱氯效果迅速变差。高炉炉顶煤气中HCl气体脱除工艺适宜的实施地点应该选择在布袋除尘器后,布袋灰经过一定的提纯处理后可作为高炉炉顶煤气脱氯剂的活性添加剂。高炉煤气中的重力灰却会恶化高炉炉顶煤气的脱氯效果。

稀释剂对转炉尘灰制备高固体分防腐涂料特性的影响

霍东兴, 梁精龙, 李慧, 谢珊珊, 郝菲

2016, 37(6): 81-85. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.015

摘要(68) PDF(2)

摘要:
为了研究利用转炉尘灰制备高固体分防腐涂料工艺中稀释剂的影响,选取平均粒度为59.33μm的转炉尘灰制备高固体分防腐涂料,以苯甲醇作为稀释剂研究不同稀释剂用量对高固体分防腐涂料性能的影响。随着稀释剂含量的增加,转炉尘灰制备的高固体分防腐涂料的黏度随之减小,涂膜表面的气泡含量减少,涂膜的耐盐水腐蚀能力下降,而耐酸腐蚀能力增强,稀释剂用量为15%时涂膜耐酸腐蚀能力较强。

矿化剂对钛石膏的改性研究

李亮

2016, 37(6): 86-90. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.016

摘要(65) PDF(3)

摘要:
钛石膏为硫酸法钛白生产过程中的副产品,主要物相为二水硫酸钙,少量物相为白云石。钛石膏中主要杂质为:Fe₂O₃、Al₂O₃、SiO₂、MgO和TiO₂,这些杂质会影响钛石膏的凝结性能,降低钛石膏的凝结强度。为了提高钛石膏的凝结强度,选择矿化剂对钛石膏进行改性,选择的矿化剂主要为:硅酸盐水泥熟料、硅微粉和粉煤灰,改性效果排序为:硅酸盐水泥熟料>硅微粉>粉煤灰。通过正交试验研究了矿化剂复配对钛石膏改性的影响,在本次试验条件下,最优复配配方为:硅酸盐水泥熟料配入量16%;硅微粉配入量6%;粉煤灰配入量3%。

添加剂对含钛高炉渣黏度及钙钛矿相析出行为的影响

朱二涛, 卢建光, 李福民, 吕庆, 郄亚娜

2016, 37(6): 91-98. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.017

摘要(98) PDF(5)

摘要:
针对承钢含钛高炉渣黏度大、渣铁分离较差、硬度较高难磨等问题,开展了降低炉渣黏度和硬度的研究。结果表明:随着CaF₂添加量的增加,炉渣黏度由1.632 Pa·s降到0.880 Pa·s;随着除尘灰添加量的增加,炉渣黏度先由1.632 Pa·s降到1.104 Pa·s,再由1.104 Pa·s升到1.296 Pa·s;随着煤粉灰添加量的增加,炉渣黏度先由1.632 Pa·s降到1.024 Pa·s,再由1.024 Pa·s升到1.664 Pa·s;含钛高炉渣水冷、急冷、缓冷三种冷却方式中,随着冷却速度的变慢,钙钛矿析出量成增加趋势;含钛高炉渣水冷状态下,原渣和添加2%煤粉灰,钙钛矿析出区域较少,添...

低钛高炉渣排碱能力研究

董晓旭, 张淑会, 兰臣臣, 吕庆

2016, 37(6): 99-102. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.018

摘要(54) PDF(4)

摘要:
针对某钢厂高炉低钛渣系的排碱能力进行试验,研究w_(CaO)/w_(SiO₂)、w_(MgO)、w_(Al₂O₃)、w_(TiO₂)以及初始碱含量对炉渣排碱能力的影响。结果表明:随炉渣w_(CaO)/w_(SiO₂)的提高,炉渣中w_(MgO)和初始碱含量的增加,高炉渣的排碱能力都逐渐降低;随炉渣中w_(Al₂O₃)的提高,炉渣的排碱能力逐渐增强;炉渣的排碱能力随w_(TiO₂)的增加有小幅度的降低。建议高炉生产应适当的降低炉渣w_(CaO)/w_(SiO₂),炉渣的w_(CaO)/w_(SiO₂)应保持在1.05到1.10左右;适当降低w_(MgO),炉渣w_(MgO)含量保持在7%~8%左右;适当增加w_(Al₂O₃),降...

轴承钢LF炉外精炼控制回磷的研究

王乐, 刘浏, 王品

2016, 37(6): 103-108. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.019

摘要(97) PDF(5)

摘要:
为了更好降低钢中回磷量,结合现场试验计算得出转炉出钢至精炼结束钢水回磷量、合金及辅料带入钢液的磷含量和转炉的下渣量,检测分析了各阶段炉渣成分和温度对精炼回磷的影响。结果表明:合金回磷和下渣回磷在总回磷中占主导地位,采取使用低磷合金及减小下渣量能有效减少总回磷量。转炉终点温度控制在1 620℃左右,终渣FeO含量达到15%以上,可降低转炉出钢下渣引起的回磷。精炼过程中合理控制炉渣碱度,控制前期精炼渣FeO含量在0.25%~0.45%,可以有效抑制钢液回磷。

复合脱磷剂对微波焙烧高磷铁矿过程的影响

王晓远, 张伟, 邢宏伟, 田铁磊, 王辉

2016, 37(6): 109-112,119. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.020

摘要(61) PDF(2)

摘要:
为实现高磷铁矿粉在烧结过程中气化脱磷,促进高磷铁矿的开发利用,试验选用鲕状高磷赤铁矿为原料,采用微波加热方式研究了复合脱磷剂成分及用量对气化脱磷率的影响。结果表明,煤种选用烟煤、配碳量为5%、SiO₂加入量为0.75%、CaCl₂加入量为1.5%、碱度为1.4时,能使高磷铁矿粉在微波场中气化脱磷率达到20.36%。通过X射线衍射仪(XRD)对焙烧产物进行检测得知,过量加入CaCl₂会产生Ca₅(PO₄)₃Cl,不利于气化脱磷的进行。

矿物原料对连铸保护渣渣膜结晶矿相的影响

张玓, 刘磊, 韩秀丽, 李鸣铎, 邓美乐

2016, 37(6): 113-119. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.021

摘要(78) PDF(3)

摘要:
针对包晶钢铸坯表面时常出现质量缺陷的问题,根据包晶钢板坯连铸用保护渣组分范围,在实验室以水泥熟料和硼砂为基料,分别调配矿物原料石英、硅灰石、萤石、纯碱含量进行配渣,系统分析矿物原料对保护渣渣膜结晶矿相的影响,为合理选择保护渣以改善铸坯表面质量提供依据。结果表明,各系列试验渣渣膜结晶矿相均由硅灰石和枪晶石组成,各渣膜结晶率均达55%以上。保护渣中石英(6%~24%)、硅灰石(11%~19%)配加量增多,均使渣膜黏度、热流密度升高,促进渣膜中硅灰石大量生成;萤石(8%~16%)、纯碱(10%~18%)含量增加,液渣黏度降低,促使渣膜中枪晶石大量析出,利于渣膜控制传热。但当石英(≥ 22%)、硅灰石...

连铸凝固过程宏观偏析的形成机理及预防措施

赵军普, 刘浏, 王乐

2016, 37(6): 120-126. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.022

摘要(367) PDF(21)

摘要:
连铸坯的宏观偏析是影响钢材质量的重要原因之一,宏观偏析形成的本质原因是凝固过程固、液两相发生对流。对连铸凝固过程引起钢液流动的原因如外力强制对流、鼓肚、凝固收缩等进行了总结,并对这些原因造成宏观偏析的机理进行了分析。低过热度浇注、电磁搅拌、凝固末端液芯压下等技术是解决连铸坯宏观偏析的有效措施,然而单一的方法无法完全消除连铸坯宏观偏析,要完全解决铸坯宏观偏析应针对不同类型的偏析,采取相应的方法提高铸坯成分均匀性。

基于fulent软件的65t钢包底吹系统模拟研究

杨赵军, 曾亚南, 李俊国

2016, 37(6): 127-132. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.023

摘要(93) PDF(7)

摘要:
以某厂65 t钢包实际生产工艺为研究基础,采用Fluent软件模拟分析了不同底吹结构及工艺参数对钢包卷渣、钢液湍动能及钢包壁面侵蚀率的影响规律。研究结果表明:吹氩量100 L/min为临界卷渣吹氩量,此时渣-金界面钢液速度为0.15~0.20 m/s,小于临界卷渣速度0.229 m/s,不易发生卷渣。底吹夹角180°、底吹中心矩0.6R时钢包内钢液的湍动能分布最合理。数值模拟确定的混匀时间与冷态模拟试验结果基本一致,误差均值在5%以内,证实了数学模拟结果的可靠性。

贝氏体等温时间对超高强冷轧相变诱导塑性钢组织性能的影响

唐建伟

2016, 37(6): 133-136. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.024

摘要(87) PDF(3)

摘要:
将C-Si-Mn钢加热至800℃保温120 s后,分别快速冷却至350℃保温100~1 000 s以模拟贝氏体等温转变工艺。通过扫描电镜(SEM)和拉伸测试的方法研究了贝氏体等温时间对超高强冷轧相变诱导塑性钢(TRIP钢)微观组织和力学性能的影响规律。结果表明,冷轧TRIP钢的微观组织由铁素体、贝氏体、马氏体和残余奥氏体组成。贝氏体和残余奥氏体形成于等温转变阶段,而马氏体形成于等温后的终冷阶段。随着贝氏体等温时间增加,促进了过冷奥氏体向贝氏体转变,固溶C原子充分向剩余奥氏体中富集。因此,过冷奥氏体中的平均碳含量增加,使得冷轧TRIP钢残余奥氏体分数提高,马氏体体积分数下降。贝氏体等温时间由10...

780 MPa级冷轧塑性诱导相变钢研究

王敏莉, 信运昌, 郑之旺

2016, 37(6): 137-141. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.025

摘要(96) PDF(2)

摘要:
塑性诱导相变钢(TRIP钢)微观组织由铁素体、马氏体和残余奥氏体组成的具有较高强度和良好塑性的优质钢板。为了研究连续冷却条件下过冷奥氏体的转变规律,测定了试验钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线),研究了冷却速度对显微组织和硬度的影响。结果表明,相变区域包括A→P转变区、A→B转变区和A→M转变区。当冷却速度提高到2℃/s时,不仅出现A→P转变,而且伴随有A→B转变。当冷却速度提高到3℃/s,仅有A→B转变。当冷却速度提高到10℃/s,出现A→M转变。根据实验室研究结果,进行了工业试制,成品态的屈服强度、抗拉强度、伸长率A₅₀和n值分别为535 MPa、815 MPa、29.5%和0.25,力学性...

Ti对含硼履带钢淬透性的影响

郭跃华, 刘明, 邓通武, 李红光

2016, 37(6): 142-145. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.026

摘要(98) PDF(3)

摘要:
以转炉冶炼不同Ti成分含硼履带钢为材料,通过末端淬火试验和显微组织观察,研究了Ti对含硼履带钢淬透性的影响。结果表明:当Ti/N<5.2时,钢的淬透性随Ti/N的增加而增强;当5.2<Ti/N<7.3时,钢的淬透性随Ti/N的增加基本保持不变;当Ti/N>7.3时,钢的淬透性随Ti/N的增加而减弱。Ti加入量以4.0<Ti/N<8.0为宜,加入量过少不能完全固定钢中的氮,加入量过多则会增加形成大块TiN的几率。

DH36钢连续冷却转变曲线测定及冷却速度对夹杂物和组织的影响

高立娜, 张彩军, 顾克井

2016, 37(6): 146-151. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.027

摘要(142) PDF(1)

摘要:
利用高温淬火相变仪测定DH36钢的不同冷却速度下的温度-膨胀曲线,采用膨胀法结合金相组织观察测定该钢的CCT曲线,分析不同的冷却速度对夹杂物尺寸、数量和钢中组织的影响。结果表明,获得针状铁素体的冷却速度范围在0.3~3℃/s,1℃/s为最佳冷速。随着冷却速度的提高,夹杂物数目先增大后减小再增大。试验钢种夹杂物的尺寸主要集中在0~2μm,适合诱发针状铁素体。并不是随着夹杂物的数目增多,针状铁素体的形核能力一直增大,而是夹杂物的数目与铁素体的形核能力有一个最佳的匹配范围。

轧后快速水冷工艺参数对钢筋性能的影响

马靳江

2016, 37(6): 152-156. doi: 10.7513/j.issn.1004-7638.2016.06.028

摘要(104) PDF(1)

摘要:
以棒材末架轧机后的快速冷却装置为研究对象,试验和分析了轧后快速水冷过程的主要工艺参数对钢筋性能的影响。结果表明,缩短终轧至始冷的时间间隔可提高钢筋强度,增加冷却水量、冷却时间或冷却水压可提高钢筋强度,但会降低延伸率。降低自回火温度可提高钢筋强度,但会降低延伸率。经试验研究,在国外某棒材生产线采用Q235钢种,Ø18 mm钢筋自回火温度控制在570~630℃,Ø22 mm钢筋自回火温度控制在550~650℃,Ø25mm钢筋自回火温度控制在460~520℃,均可得到满足该国标准要求的钢筋。

钒钛专利

2016, 37(6): 157-158.

摘要(39) PDF(2)

摘要:

留言板

2016年第37卷第6期

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2016年 第37卷 第6期

2016年第37卷第6期